Los actuales condicionamientos que muestra el comercio frutícola internacional pasan, entre otros puntos, por un progresivo aumento de costos y la necesidad de llegar a destino con un producto de alta calidad.
Para las manzanas, estas exigencias se potencian ya que estamos hablando de un especie que se maneja, en una proporción importante, como un commodity y con una oferta creciente en el mercado. Los empresarios trasandinos aseguran en este sentido que no existen muchas opciones al respecto.
Uno de los grandes logros que ha tenido la fruticultura chilena en estos últimos años es haber mejorado sensiblemente el manejo poscosecha de la manzana para llegar al consumidor con un producto óptimo en calidad.
Las empresas realizaron importantes cambios a partir de la década del 70, incorporando permanentemente nuevas tecnologías para poder mantenerse competitivamente en los mercados.
Según detallan los especialistas consultados por “Río Negro”, hasta hace pocos años el trabajo de embalaje de manzanas era muy simple, estandarizado y en sólo dos tipos de cajas de 18 ó 19 kilos, con separación de calidades en forma totalmente manual. “La evolución tecnológica ha sido muy rápida en estos últimos tiempos. Esto se dio por las necesidades propias de la industria: la escasez y costo de la mano de obra, y la alta exigencia de los mercados, en especial cuando nos solicitaban uniformidad por un producto de calidad que ya estábamos ofertando”, señaló Luis Espínola Plaza, uno de los técnicos de Copefrut al comentar la evolución que tuvo su empresa.
Estas dos variables mencionadas obligaron a la industria trasandina a buscar el desarrollo de sistemas automáticos en la poscosecha que disminuyeran el error humano y por lo tanto aumentaran la seguridad en poder ejecutar correctamente los procesos una vez recolectada la fruta.
“El cambio de tecnología comienza para nosotros a mediados de la década pasada. Veíamos continuos y progresivos problemas en la mano de obra y el costo energético. Chile fue evolucionando favorablemente en el desarrollo de su industria frutícola, pero esto trajo aparejado una mayor competencia por las tierras a explotar y la mano de obra existente pasó a ser una limitante importante. Somos conscientes de que son los efectos propios que genera el crecimiento. Todo esto ha obligado a la industria a mecanizarse y adquirir tecnología de punta. Con un mercado bajo presión, estamos cambiando todos los años para mejorar… claramente la industria está tomando una dinámica que antes no la tenía”, destaca el ejecutivo en otra parte de la conversación.
Y es así que las grandes empresas tomaron la decisión de invertir para cambiar los tradicionales sistemas de embalaje de una etapa para pasarse a aquellos de alta tecnología que son los de dos utilizados en gran parte de Europa. El de una etapa es el sistema tradicional, donde los bins de la chacra son procesados en el galpón de empaque (packing) y allí se obtienen inmediatamente las cajas listas para exportar. Este sistema se usó en Chile con mucho éxito hasta hace pocos años, pero su debilidad radica en que requiere gran cantidad de mano de obra, ya que no existe un sistema mecanizado que pueda reemplazar las funciones de los trabajadores. Este esquema es el que se utiliza masivamente en el Alto Valle del Río Negro y Neuquén.
El presizer
El sistema de dos etapas es el que permitió generar un cambio cualitativo a la industria trasandina en estas últimas temporadas. En una primera etapa se precalibra (presizer en inglés) la fruta que se separa en distintas categorías. Cada partida toma en cuenta la calidad, el color y el tamaño. Pueden salir hasta 64 calificaciones distintas de manzanas con este moderno sistema. Aquí es posible estimar el resultado del proceso a través de la información que se genera desde el precalibrador, que está manejado por un complejo software, más una estimación del control de calidad que se concreta en línea con cuatro personas durante el inicio del proceso, lo que le permite al productor contar con el resultado de su fruta en forma inmediata, sin tener que esperar a que se embale para saber qué retornos obtendrá en la temporada.
Eliminar parte del descarte de fruta de exportación con el selector de defectos del precalibrador permite concentrarse de mejor forma en los defectos leves y moderados en la segunda etapa, logrando un mejor aprovechamiento de la fruta.
La segunda etapa del proceso consiste en acondicionar y embalar la fruta para que llegue de la mejor forma a los mercados de destino. En esta etapa también se se pueden separan los frutos que no fueron descartados por el selector de defectos del precalibrador. El producto terminado que se obtiene en esta etapa corresponde a la fruta que cumple la norma existente y se embala dentro del envase correspondiente.
La fruta ya viene separada por color y calibres desde la etapa anterior, lo que permite lograr una mayor eficiencia de trabajo, mejores rendimientos de proceso, costos más bajos, una mayor productividad por persona y la obtención de una manzana terminada con características homogéneas dentro de las cajas, condición muy importante para los clientes finales que reciben la fruta chilena en el exterior.
La incorporación de nuevas líneas de presizer, que es el nombre con el que se llama a esta primera etapa de precalibración y separación de fruta tiene, entre otros, los siguientes beneficios:
• Mejora la ecuación de costos en el sector de empaque y esto repercute favorablemente en todo el sistema. Según las distintas experiencias empresariales, el gasto de mano de obra en el galpón disminuye hasta un 70%.
• Permite la posibilidad de embalar contra pedido, lo cual evita el tener que mantener en cámaras fruta embalada que aún no tiene una salida rápida, restringe así las revisiones en las estructuras de frío y los posibles costos de reembalajes que se generan por daños propios que tiene la fruta con el paso del tiempo.
Cabe mencionar que Copefrut hoy trabaja con cuatro plantas de proceso, dos de ellas con el sistema de fruta precalibrada y las otras dos usan el sistema de embalaje directo. Estas plantas están localizadas en dos zonas muy relevantes para la producción de manzanas trasandina como son Curicó y Linares, de las cuales un 76% se procesa en la primera. En la zona de Curicó posee tres plantas de proceso en la actualidad: Cenfrut, Cenfrut Sur y Agrizano, donde la primera es la planta principal y su operación es con el sistema de dos etapas.
Para un buen trabajo con presizer debe darse una adecuada coordinación entre el proceso y la comercialización, ya que los pesos de referencia al momento de embalar no se pueden cambiar, por lo que el tipo de caja queda determinado muy tempranamente. Es decir, una vez que se hizo el pedido al galpón de empaque desde la parte comercial, avanzado el proceso difícilmente pueda volver para atrás.
Tecnología de punta
La empresa Unifrutti tiene uno de los presizer más modernos del continente. “Río Negro” visitó la planta de empaque que tiene en la ciudad de Teno, que es donde se encuentra esta formidable máquina. “De la manzana Gala que ingresa al presizer sacamos 55 clasificaciones distintas que involucran 5 calidades por color e involucra 11 calibres distintos. De estas categorías hay 4 color y 1 que es color más defecto, que por lo general es russet con un porcentaje que administramos”, destaca en parte de la conversación Jorge Abrigo, jefe de planta de Unifrutti Teno (ver entrevista completa en página siguiente).
El ejecutivo resume las distintas calificaciones internas que ellos realizan:
• Premium, que son manzanas de 80% a 100% de color intenso (35% del total de la Gala que ingresa)
• AAA de un 50% a 80% color intenso (25%)
• AA de 50% a 80% pero con menor intensidad (15%)
• A de 20% a 50% color (15%)
• Choice de 50% a 100% color más defecto-russet (10%), aclarando que “antes sacábamos la Choice en el empaque, ahora ya lo podemos hacer en el presizer”.
Con este esquema, Unifrutti está en condiciones de llegar a los mercados con hasta 55 calificaciones distintas sobre las variedades de manzanas, lo que sin dudas les abre un amplio abanico de posibilidades a la hora de colocar su fruta en los mercados del mundo.
El “cerebro” del presizer está en la respuesta que tiene el software de la máquina para analizar las características de la manzana que ingresa para su preclasificación. La planta de Teno posee un sistema 3D que tiene ocho respuestas distintas para analizar la manzana, así como también mejor resolución y argorismo. Con los nuevos LED pasaron de 24 imágenes a 48 imágenes por manzana, evaluando mucho mejor el pedúnculo y cáliz. “Nosotros entrenamos al software para direccionar su trabajo. Identificamos color y daños y lo incorporamos para que lo tenga en su memoria. Estos seis años de trabajar con la máquina nos han permitido conocer la logística del software”, confiesa Abrigo en otra parte de la conversación.
Toda la apuesta que hace la industria chilena a la incorporación de tecnología apunta a mejorar calidad sobre su oferta exportable. “No hay marcha atrás en este rumbo que se ha tomado y los productores están compenetrados con esta filosofía”, asegura Luis Espínola Plaza
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